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Un travailleur sur une ligne de production dans une entreprise de fabrication et de logistique applique une étiquette de code-barres imprimée sur un emballage.

Systèmes de contrôle automatisés pour un étiquetage précis

La précision et la lisibilité de l'étiquetage des codes à barres sont essentielles pour soutenir les opérations de fabrication et de logistique actuelles,

Les organisations souhaitent que les étiquettes à code-barres imprimées sur leurs sites répondent aux normes des clients et du secteur, et qu'elles soient facilement lisibles lors de la distribution dans la chaîne d'approvisionnement. Elles ne veulent plus limiter les contrôles de numérisation d'un certain nombre de codes à barres dans un lot.

Alors que la plupart des activités de vérification se font aujourd'hui avec des codes à barres 1D, la migration vers les codes 2D va susciter un intérêt supplémentaire pour ces capacités de vérification. En effet, les concepteurs et les imprimantes d'étiquettes pourront désormais transmettre davantage d'informations dans un espace plus restreint - le champ sera plus petit tout en maintenant la lisibilité.

Des étiquettes lisibles garantissent une traçabilité de bout en bout, améliorant ainsi la distribution tout au long de la chaîne d'approvisionnement et l'efficacité globale. La réalisation d'inspections avec validation et vérification des étiquettes nécessite des systèmes utilisant des caméras et des technologies de balayage. Ces inspections exigent une cohérence des bases de données et des équipements d'étiquetage. Les systèmes de contrôle signalent lorsqu'ils détectent une étiquette mal imprimée ou incorrecte et permettent d'interrompre les processus de production. Les utilisateurs peuvent déterminer immédiatement le problème et corriger la cause de l'erreur. En outre, les produits portant des étiquettes incorrectes peuvent être retirés de la chaîne de production.

Pourquoi les organisations sont-elles de plus en plus sensibilisées à la validation et la vérification ?

VDC Research, une autorité de premier plan sur les marchés mondiaux des technologies d'identification automatique et de capture de données (AIDC), a récemment mené une enquête auprès des entreprises afin de mieux comprendre leurs investissements dans la technologie pour soutenir la capture et l'étiquetage des données.

L'objectif ultime est de réduire les risques de mauvais étiquetage et autres erreurs d'étiquetage tout en améliorant la précision globale. Les participants à l'enquête ont indiqué qu'ils envisagent de plus en plus l'achat de systèmes d'inspection, de validation et de vérification en ligne afin de minimiser, voire d'éliminer complètement les erreurs. En intégrant la validation et la vérification des codes à barres dans le processus d'impression des étiquettes, les organisations peuvent non seulement vérifier l'exactitude et la qualité des étiquettes, mais aussi améliorer la traçabilité.

VDC estime que sans vérification, il est peu probable que les mauvais codes-barres soient reconnus jusqu'à ce qu'ils soient complètement illisibles. La quasi-totalité des organisations interrogées (96 %) ont indiqué qu'elles investissent actuellement dans des solutions d'inspection leur permettant de contrôler la qualité des données, des caractères et des numéros des étiquettes, ou qu'elles envisagent de le faire. Les étiquettes non conformes aux normes du client et aux normes réglementaires peuvent être retirées du processus immédiatement.

Parmi ces normes (non contraignantes) figurent l'ISO/CEI 15416 (spécification pour les tests de qualité d'impression des codes à barres avec des symboles linéaires), 15415 (pour les symboles 2D) et 29158 (directive sur la qualité du marquage des composants).

Les entreprises investissent dans des technologies qui contribuent à réduire les risques liés aux erreurs d'étiquetage et à l'expédition de produits avec des étiquettes mal imprimées et illisibles. Ces investissements auront un impact positif sur la production et la distribution, ce qui se traduira par une diminution des rappels et plus de clients satisfaits.

Un travailleur sur une ligne de production dans une entreprise de fabrication et de logistique vérifie une étiquette de code-barres imprimée avant de l'appliquer sur un emballage

Pourquoi investir dans des systèmes de vérification et de validation des étiquettes ?

Vous trouverez ci-dessous les principaux facteurs contribuant à l'augmentation de la demande et de l'intérêt pour ces systèmes de vérification.

 

1. Améliorer l'efficacité opérationnelle globale

Les organisations ont du mal à quantifier le coût réel des erreurs d'étiquetage. Toutefois, elles déploient des efforts concertés pour réduire les erreurs et accroître la productivité. La normalisation des investissements dans les technologies d'étiquetage est un pas dans cette direction. L'automatisation des processus d'impression d'étiquettes peut garantir la cohérence et le respect des normes légales. Il n'y a donc plus de place pour la saisie manuelle de données erronées.

La validation et la vérification en temps réel sont les principales procédures pouvant être utilisées pour contrôler les données et permettre une traçabilité de bout en bout. Les solutions d'inspection des étiquettes offrent plusieurs niveaux de vérification, garantissant que les étiquettes ont été appliquées avec succès sur les produits, qu'elles correspondent au contenu à imprimer et qu'elles sont lisibles (en détectant les têtes d'impression défaillantes avant qu'elles n'entraînent des temps d'arrêt opérationnels imprévus).

 

2. Réduire au minimum les interruptions de production et de livraison

Il existe un besoin croissant d'accéder à des données variables et de les imprimer pour des applications d'étiquetage dans des environnements à volume important et aux exigences complexes. Les recherches de VDC montrent qu'un grand nombre d'étiquettes imprimées pour des applications telles que l'emballage, le réassortiment et l'expédition, nécessitent des informations variables précises. La nécessité d'évaluer la qualité des étiquettes sur les produits avant leur expédition est plus grande que jamais.

 

3. Incohérences inacceptables dues à un mauvais étiquetage

Les entreprises d'aujourd'hui sont de plus en plus mondialisées, tant au niveau de l'approvisionnement que de la distribution. Il est devenu important non seulement d'être agile et flexible dans son mode de fonctionnement, mais aussi de revoir les stratégies d'investissement et de mise en œuvre des technologies afin d'éliminer les incohérences dans les processus. La nécessité d'un étiquetage précis et d'une visibilité en temps réel des mouvements de marchandises n'a jamais été aussi importante. Les coûts sont également suivis avec plus de précision que jamais. Les capacités de contrôle visuel automatisé seront de plus en plus choisies pour réduire les erreurs et augmenter la productivité globale.

 

4. Modification des exigences de conformité et augmentation de l'automatisation des processus

Les principaux organismes de réglementation mondiaux et les entreprises clientes recommandent à leurs partenaires de vérifier de manière adéquate la qualité des codes-barres. Ainsi, la traçabilité des pièces automobiles, des dispositifs médicaux, des produits pharmaceutiques, etc. peut s'améliorer tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Par exemple, la FDA américaine indique dans ses directives de conception pour l'UDI que les étiquettes réalisées sur la base de l'AIDC (Automatic identification and data capture) et les étiquettes contenant un UDI (Unique Device Identifier) doivent être testées pour la qualité d'impression.

La recherche primaire de VDC montre que les organisations peuvent avoir des processus en place exigeant la conformité aux normes ANSI. La qualité de l'étiquetage doit être normalisée dans tous les secteurs et toutes les catégories de produits, en particulier lorsque les activités se développent et que les réglementations transfrontalières entrent en jeu.

 

5. L'impression automatique des étiquettes élimine la saisie manuelle des données, source d'erreurs

Les problèmes de lisibilité peuvent avoir des répercussions financières importantes tant pour les fabricants que pour leurs réseaux de fournisseurs et de distributeurs. L'étude de VDC montre que, parmi les coûts quantifiables associés aux erreurs d'étiquetage des codes à barres, les coûts de rappel/approvisionnement des produits (34 %), le gaspillage dû aux reprises et aux rebuts (26 %) et les rétrofacturations (23 %) sont les plus importants. L'automatisation de l'impression figure en bonne place sur la liste des priorités d'investissement des entreprises afin de supprimer l'élément humain du processus de création d'étiquettes. En ajoutant une inspection visuelle automatisée via des équipements d'identification automatique et de vision, les organisations peuvent supprimer les étiquettes illisibles et automatiser les réimpressions nécessaires en raison de codes à barres illisibles.

 

Avec ces solutions, comment les organisations peuvent-elles garder la qualité des étiquettes sous contrôle ?

Les recherches menées par VDC montrent que le taux d'erreur dans l'étiquetage est légèrement supérieur à 3 %. Ces erreurs sont généralement dues à des processus d'étiquetage incohérents dans différents endroits et aux contrôles manuels de séries spécifiques d'étiquettes à code-barres à partir de lots désignés. Les contrôles automatisés des étiquettes peuvent contribuer à assurer le bon déroulement de la chaîne d'approvisionnement sans interruptions inutiles. Les organisations peuvent ainsi réduire le risque opérationnel global.

L'objectif ultime est de rendre le processus d'impression exempt d'erreurs. La validation et la vérification des données d'étiquetage en cours de processus contribueront à atteindre cet objectif et permettront aux organisations de scanner, vérifier, examiner et, si nécessaire, enregistrer chaque étiquette imprimée. L'automatisation de l'impression des étiquettes sera essentielle pour atteindre cet objectif.

En outre, la migration croissante vers les codes à barres 2D riches en données sera également nécessaire pour accroître la sensibilisation aux systèmes de contrôle et l'investissement dans les solutions de validation et de vérification des étiquettes.

C'est ce qui se produira lorsque ces codes à barres continueront à démontrer leur capacité à contenir davantage de données dans un espace réduit, ainsi que la capacité des systèmes de vérification en 2D à offrir une certaine souplesse dans la lecture et la vérification des erreurs. Les applications, telles que la traçabilité des pièces détachées dans le secteur automobile, la représentation précise des exigences de sérialisation/UDI dans les sciences de la vie et l'adoption croissante des codes 2D dans l'industrie alimentaire et des boissons, ouvriront la voie.

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